鋁合金壓鑄件變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于鋁合金成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使鋁合金壓鑄件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時(shí)不可避免地在鋁合金壓鑄件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設(shè)計(jì)決定了鋁合金壓鑄件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手。這種現(xiàn)象的主要有以下幾個(gè)方面造成：

1.壓鑄模具方面：

(1)鋁合金壓鑄件的厚度、質(zhì)量要均勻。

(2)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對(duì)稱避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

(3)鋁合金壓鑄件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加鋁合金壓鑄件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強(qiáng)筋來增強(qiáng)鋁合金壓鑄件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強(qiáng)度不足。

2.加工方面：

(1)注射壓力太高，保壓時(shí)間太長(zhǎng)，熔料溫度太低速度太快會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

(2)壓鑄模具溫度過高，冷卻時(shí)間過短，使脫模時(shí)的鋁合金壓鑄件過熱而出現(xiàn)頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。

(4)必要時(shí)可對(duì)容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。