3、圓度誤差

圓度是指具有圓柱面（包括圓錐面）的鑄件在同一橫剖面內(nèi)的實際輪廓不圓的程度。

圓度誤差是包容同一橫剖面實際輪廓且半徑差為最小的兩同心圓間的距離。

常用的檢測方法為半徑測量法：用圓度儀（轉軸式或轉臺式）測量，在傳感器上獲得的信息是被測輪廓的半徑變化量，圓度儀可將被測輪廓的半徑變化量放大后同步自動記錄下來，獲得輪廓誤差的放大圖形，并可按放大圖形評定圓度誤差。此外，檢測圓度誤差的方法還有坐標測量法、兩點、三點洞里法等。

4、圓柱度誤差

常用的檢測方法為半徑測量法：以回轉軸線為測量基準指示表沿軸向移動，測頭移動的軌跡體現(xiàn)理想圓柱面，測頭的徑向變動量為實際表面相對于理想圓柱面的偏離量，由測得數(shù)據(jù)經(jīng)處理后求得圓柱度誤差。此外，檢測圓柱度誤差的方法還有坐標測量法、兩點、三點測量法等。

5、線輪廓度誤差

線輪廓度是表示鑄件被測實際輪廓線的要素對理想輪廓線相關的程度。

線輪廓度誤差是包容實際輪廓線，且距離為最小，并與理想輪廓線等距的兩包容實際輪廓線間的距離。

常用的檢測方法為樣板檢驗法：工作刃口代表理想輪廓線，被測要素與樣板刃口間的光隙為實際輪廓相對于理想輪廓的偏離量，由偏離量可評定出線輪廓度誤差。此外，檢驗線輪廓度誤差的方法還有仿形檢測法、投影比較法等。

6、面輪廓度誤差

面輪廓度是表示鑄件實際輪廓面要素對于理想輪廓面相差的程度。

面輪廓度誤差是鋅合金壓鑄包容實際輪廓面且距離為最小并與理想輪廓面選中的兩包容面間的距離。

常用的檢測方法為截形樣板檢驗法：是由樣板輪廓與面輪廓的截形用對合法進行比較，需根據(jù)截面所在位置截形的理想輪廓，制作成組的截形樣板，對號進行檢驗，為了保證檢驗位置的準確性，通常還需要制作定位檢驗夾具，便于用截形樣板按充對號進行對合檢驗，最后根據(jù)樣板輪廓與被檢驗截面輪廓間的大小，判斷面輪廓度誤差。此外，檢驗面輪廓誤差的方法還有仿形檢測法、坐標測量法等。

3.加速鋅合金壓鑄件鍍前處理與入槽電鍍的銜接速度：

鋅合金壓鑄件的鍍前處理，是為了除去零件表面上的油污以及零件在空氣中久留后被氧氣氧化而生成的氧化膜，讓鍍液中的金屬離子直接沉積在純凈的表面上。鍍前處理完成后的零件，應立即入槽電鍍，不允許在大氣中或水槽內(nèi)久留，以免表面再被氧化或在表面上形成水化物，影響鍍層的結合力。若零件已出現(xiàn)輕度氧化膜或水化物，可在10g/L的硼酸液中浸一下，然后轉入NaCN液中活化，使表面恢復純凈。

二．鋅合金壓鑄件電鍍工序：

（一）除蠟：

目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理后能完全軟化、溶解，達到清潔表面的目的。

超聲波除蠟時鋅合金壓鑄件表面應清洗干凈、徹底無殘留蠟屎。過水缸應清潔、干凈，無懸浮物，以免造成二次污染。三氯乙烯除蠟時無殘留蠟屎和三氯乙烯水跡。干燥時間應適當，不宜太短，以免因時間關系致使三氯乙烯水跡殘留而造成后序工藝中麻點、針孔等故障的產(chǎn)生。

（二）除油：

鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理干凈，否則會影響鍍層與基體的結合力。在鋅合金壓鑄除油液中，不能圖方便而加入強堿性化工原料，只能在一定條件下使用弱堿性化合物進行除油。為能徹底除油，防止復雜零部件的深凹處有油膩殘留，可用電化學除油來提高深凹處的除油效果，從而彌補化學除油的不足之處。

采用陰極一陽極聯(lián)合電解除油，達到互補高效的作用。鋅合金壓鑄電解除油液是含中性表面活性劑的低堿度溶液，陰極電解除油時，利用溶液中表面活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時陰極上強烈析氫、對油膜撕裂、包裹等作用．去除油膜。但缺點是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯有機微粒、沉積有害膜層．影響鍍層結合力。

經(jīng)過陽極電解除油后，可將縮孔中的氫氣去除，使鋅合金加工件表面上沉積的膜層及有害雜質(zhì)在電解氧化、機械剝落及化學溶液的聯(lián)合作用下而去除。操作要嚴格、時間要短(1--3s)、電流要小(0．5～1．0A／dm)．嚴禁產(chǎn)生白色膠狀腐蝕物、掛灰、麻點。如表面略有輕徽暗膜．可在活化時去除。除油過程中水洗一定要徹底，除油后工件經(jīng)活化、水洗后，應不憎水，與水親合，不應因除油不徹底存在殘留拋光蠟，經(jīng)酸銅加厚后而產(chǎn)生蝕點。

除油溶液應保持一定的濃度和純度，定期更換，以防異金屬離子濃度達到一定值時而產(chǎn)生置換層，影響鍍層的結合力，特別是除油液應與鐵基件、銅基件分開進行。

（三）活化：

鋅合金壓鑄件經(jīng)過除油后，表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍后的結合力，因此人們常常采用酸活化的方法除去氧化膜。氫氟酸不僅能溶解鋅、鋁的氧化物，而且對零件的掛灰也有清除作用，而對基體的溶解速度較慢。國內(nèi)有的工廠使用硫酸與氫氟酸的混合液進行活化，含量各占l％；國外使用單一的硫酸溶液，含量為0．2％～0．75％，都能達到較好的酸活化目的，時間控制在電鍍件表面均勻地出現(xiàn)細密氣泡后取出為宜。如果在活化液中采用超聲波攪拌，則可有效地防止掛灰的生成，活化效果更佳。

酸活化后宜應進行徹底的清洗，將酸溶液完全從縫隙的氣孔中排出否則，在電鍍時或電鍍后放置一段時間就會出現(xiàn)鍍層起泡。零件酸活化后立即進入預鍍槽，如放置時間越長，鍍層結合力越低。

活化液用純水配制，活化不足或過度都會降低鍍層結合力造成鍍層針孔、麻點、起泡、甚至脫落。因此，操作的關鍵：一是要注意溶液的純度和更新．嚴禁與銅(合金)件活化共用．造成置換等反應，形成不良鍍層。二是要掌握操作技巧，活化時以工件表面均勻冒出小泡為宜，這樣．既除去工件表面氧化膜，使基體充分暴露呈活性狀態(tài)．又不因浸漬時間過長，造成刻蝕過度，致使表面發(fā)黑影響結合力。